“裝船完成，準備出運！”隨著碼頭現場指揮員的一聲令下，由三航局南通海洋公司承制的三峽新能源廣東省陽江市陽西沙扒300兆瓦海上風電項目首個復合筒單柱成功發運，這是迄今為止中交集團所承接制作的最大直徑、最大變徑鋼管樁。

據悉，此次出運的陽西沙扒五期風電復合筒單柱歷時65天制作完成，屬于大直徑鋼管樁，樁重約715噸，總長46.2米，總重779.1噸。樁體呈錐桶式結構，由多個錐環拼接而成，最大直徑12米，最大板厚度為80毫米。

作為中交集團內首個最大直徑、最大變徑復合筒單柱，此次成功制作發運進一步鞏固了三航局海上風電領域的地位，豐富了海上風電產品類型，培養了相關專業設計制作人才，為今后開拓經營打下了堅實基礎。

改進裝備搶進度

此次承制的復合筒單柱整樁呈錐筒型結構，共17個筒節、12個變徑段。在總長31米變徑段范圍內，筒節直徑從7.5米變到12米，每米變徑達145毫米。制作環節極富挑戰性。

磨刀不誤砍柴工，為了保證項目進度，南通海洋公司第一時間根據圖紙作出改造滾輪架以及焊接平臺裝備的決定，為每個不同尺寸規格的筒節“量身打造”生產線。

在保證滾輪架工作安全的大前提下，技術團隊自主設計了滾輪架墊高塊，可以實現不同變徑段筒節快速組對，抬高軌道鋪設滾輪架，以此實現單柱軸線和地面平行。

攻堅克難巧創新

由于單個筒節寬度為2.4米，單個管節在進行拼接時，滾輪架布置好后活動間隙小于100毫米，錐筒極其容易竄動，放在改裝前的滾輪架上會有極大傾倒的風險。

南通海洋公司經過多次開會協商，決定采用豎狀“疊羅漢”組對方式進行加工，確保重心穩定，之后進行打底焊接固定，翻身至已鋪設好的滾輪架上進行環縫焊接。

同時，為了保證平放焊接筒節外部縱縫的施工要求高度，南通海洋公司自主設計了專用的焊接架，可以滿足11米-13米高度的環縫焊接需求，且實現高度自動升降調節的同時具備移動功能，大大降低了制作成本。

其間，技術團隊還運用了BIM技術模擬車間空間，確保焊接架升降行程，擺放位置，移動范圍均滿足使用要求且不和車間現有構筑物碰撞。

精益求精保質量

南通海洋公司制定新型焊接（組合焊）工藝，埋弧焊接完內部縱縫后，筒節翻身立式焊接外部縱縫，該工藝保證了超大直徑錐筒縱縫焊接的安全性。

錐直交接的焊縫存在很大焊接應力，難以保證焊接質量，易出現錐直交接段焊縫由于焊接應力整條焊縫出現焊接裂紋，且無法返修。

針對如此情況，南通海洋公司一方面充分利用公司智能焊接云平臺，嚴格控制焊接電流電壓；另一方面嚴格控制焊絲、焊劑的烘干和保溫要求，做好施工現場焊接的預熱和后熱工作。

焊接結束后，利用購買的專業超聲波震動消應力設備，對整條焊縫進行超聲波錘擊，確保焊縫應力消除率符合規定要求，從而確保了復合筒單柱基礎所有焊縫一次性檢測合格率達99%。